無縫內(nèi)衣錦綸染色疵點分析及防止措施
錦綸產(chǎn)品染色疵點分析和預防措施
一，色花
產(chǎn)生原因：
1，染料還沒有化開就急于加入染缸。
2，面料前處理沒有做好，例：氣蒸時進氣不均勻，產(chǎn)品受熱不一。
3，染色升溫速率過快，保溫時間過短。
4，染料或勻染劑性能不是很好。
5，產(chǎn)品過長或線頭脫出，染色時產(chǎn)品繞在一起不能染透。
防止措施
1，制訂化料、加料操作規(guī)程。
2，嚴格控制氣蒸和精煉的工藝。
3，嚴格控制染色工藝，溫度控制要自動化。
4，選用優(yōu)質(zhì)的染化料助劑，保證批差的穩(wěn)定性。
5，做好染色前的有關(guān)準備工作，控制被染產(chǎn)品的量，不能放得太多。
二，色差
產(chǎn)生原因：同缸色差：
1，染缸左右有溫差。
2，染缸上下有溫差。
3，加料不均勻。
4，投放染物時左右量不均一。
缸差：缸差是染色產(chǎn)品質(zhì)量好壞的主要指標，產(chǎn)生缸差的原因主要有：
1，染色工藝控制的不一致性。
2，染化料助劑的不穩(wěn)定性。
3，產(chǎn)品批差的不穩(wěn)定性。
4，染色技術(shù)員和操作工的敬業(yè)性和責任性。
防止措施：
1，改善染色設備，如：改用外置加熱或底部加循環(huán)泵，保證左右升溫均勻。
2，加快漿葉的運轉(zhuǎn)速度，使上下傳熱加快。
3，產(chǎn)品投缸時要保證左右中間量的均勻性。
4，加料能改成自動加料系統(tǒng)。
5，嚴格控制染色工藝，確保缸次間工藝的一致性。
6，優(yōu)選染化料助劑，做好染料和助劑換批的檢測工作，保證染色處方準確性。
7，加強產(chǎn)品白坯的管理，保證配缸重量的準確性，不混淆產(chǎn)品的批次，不亂混產(chǎn)品貨號。
8，加強員工的素質(zhì)教育，提高員工素養(yǎng)和敬業(yè)精神。
三，色點、色斑
產(chǎn)生原因：
1，紗線不純，有雜質(zhì)或者色紗混入其中，染色后無法消除。
2，在織造生產(chǎn)過程中混入有顏色飛毛。
3，白坯堆放時間過長產(chǎn)生霉斑和黃斑。
4，染色過程染料飛沾到產(chǎn)品上成色點。
5，產(chǎn)品部分地方在前處理或染色時碰到了某種助劑原液，影響了染料的上染，從而在此產(chǎn)生白點或淺色斑。
6，與某些溶解度特別小的染料拼色時，沒有充分化料就加入染缸，沒有完全溶解的染料沾到產(chǎn)品上產(chǎn)生色點。
防止措施：
1，加強進原料時的質(zhì)量檢驗和控制，防止不純紗線的進入。
2，加強織造的現(xiàn)場管理，做好色織產(chǎn)品的隔離工作，做好機臺和現(xiàn)場的清潔衛(wèi)生。
3，白坯堆放時間不宜過長，且放在干燥通風的地方。
4，做好染料和產(chǎn)品的隔離工作，粉狀染料不得進入車間，嚴格按照化料、加料操作規(guī)程操作，助劑的取用要有保護裝置，助劑要稀釋后加入染缸。
5，加強車間管理，做好清潔衛(wèi)生工作。
四，勾絲
產(chǎn)生原因：
1，染缸、脫水機、烘箱等設備不夠光潔
2，產(chǎn)品在轉(zhuǎn)移過程中碰到一些不光潔的物質(zhì)，如塑料框、桌面、員工手和生產(chǎn)工具等。
防止措施：
1，加強設備的保養(yǎng)，定期檢查各種設備和工作用具是否產(chǎn)生毛刺，及時加以防止。
2，在染色時加浴中柔軟劑。
3，在整理、檢驗過程中員工戴手套。
4，保持各種轉(zhuǎn)移和存放用具的光潔度和清潔度。
五，起毛起球
產(chǎn)生原因：
1，錦綸原料選擇不好，容易起毛起球。
2，織造組織結(jié)構(gòu)不合理，布面比較松。
3，染色加工時間過長，布面間摩擦起毛起球。
防止措施：
1，選擇好的原料和組織結(jié)構(gòu)。
2，染色加工時加浴中柔軟劑。
3，染色后用抗起毛起球劑處理，如日本大祥公司產(chǎn)的抗起毛起球劑ANP-89C，起毛起球可提高0.5～1級。
4，柔軟處理時加點平滑劑。
六，布面靜電
產(chǎn)生原因：
1，化纖原料本身的性質(zhì)所引起。
2，烘干時織物間相互摩擦，溫度高且干燥，易產(chǎn)生靜電。
防止措施：
1，從原料上去改進。
2，烘干時要打開烘箱門進行充分冷卻，整理時抖幾下，讓靜電消除一些。
3，染色后進行抗靜電劑處理。
七，橫條
產(chǎn)生原因：
1，織造工藝參數(shù)沒有調(diào)好。
2，紗線原料質(zhì)量不好，同一紗筒內(nèi)不同部位，不同紗筒之間的紗線不均勻。
3，染料或助劑沒有選擇好。
防止措施：
1，加強織造工藝中參數(shù)的控制。
2，選用橫條覆蓋性比較好的染料和助劑。
3，對原料供應商提出更換原料批號，要求供應商確保紗線質(zhì)量。
八，油污漬
產(chǎn)生原因：
1，紗線在紡紗過程中沾污，產(chǎn)生油紗。
2，織造過程中由于設備沒有及時保養(yǎng)，或車間清潔工作沒有做好，會產(chǎn)生嚴重的油污或污漬。
3，染色過程中染缸保養(yǎng)不清潔，產(chǎn)品與鋼體摩擦也會產(chǎn)生油污漬。
4，產(chǎn)品掉落在地上被沾污。
防止措施：
1，對原料供應商提出要求，確保紗線質(zhì)量，加強進料的檢驗力度。
2，織造車間是油污漬的重點產(chǎn)生地點，要特別重視設備的保養(yǎng)，加強各車間的現(xiàn)場管理，保持生產(chǎn)環(huán)境的清潔衛(wèi)生。
3，工作過程要小心，防止產(chǎn)品被沾污。
九，油針路（豎條）
產(chǎn)生原因：
織造生產(chǎn)過程時加油不均勻，某部位針或生克片的狀態(tài)不好。
防止措施：
1，源頭是織造設備及織針的保養(yǎng)，調(diào)整加油狀態(tài)，及時更換不好的織針和生克片。
2，染色前加強除油力度。
十，折痕、雞爪印
產(chǎn)生原因：
1，織造下機沒有及時整理或懸掛。
2，預定型前沒有攤平，在折痕的狀態(tài)下預定型。
3，染色完成后沒有降溫或降溫速率太快
4，烘干后沒有降溫，熱的狀態(tài)下擠壓堆放時間過長，沒有及時整理。
防止措施：
1，織造下機和預定型前一定要放平。
2，染色完成后以2℃/min的速度降溫到60℃以下。
3，烘干后降溫到40℃以下出箱及時整理。
4，染色時加浴中柔軟劑。
5，嚴格按工藝要求操作。
十一，極光
產(chǎn)生原因
產(chǎn)品與機器某些部位產(chǎn)生過度摩擦，使產(chǎn)品布面特別是毛圈或毛絨被壓平，從而產(chǎn)生極光，好象顏色花掉一樣。
防止措施：
1，降低機械轉(zhuǎn)速，減小布面與機械的摩擦程度。
2，加浴中柔軟劑，減小摩擦系數(shù)。
十二，腰口貶黃
產(chǎn)生原因：
1．氨綸或橡筯上的油劑沒有充分去除
2．產(chǎn)品表面帶堿性引起BHT和酚類黃變
防止措施：
1．加強除油力度，必要時采用二次除油，考慮使用氨綸精練劑。
2．產(chǎn)品出缸前加檸檬酸，使布面保持一定的酸性，PH控制在6～6.5。
3．進行抗黃變處理。
十三，手感不好
產(chǎn)生原因：
1，原料粗糙，組織結(jié)構(gòu)比較緊密。
2，柔軟劑用量不夠或質(zhì)量不好。
3，染色后沒有洗干凈。
防止措施：
1，改善原料和組織結(jié)構(gòu)。
2，染色后必須充分洗干凈。
3，改用好的柔軟劑。
